Penelitian ini bertujuan untuk memberikan gambaran hubungan antara intensitas bising dengan gangguan pendengaran terhadap pekerja.Penelitian dilakukan terhadap 349 responden di bagian Steel Melting dan Rolling Mills PT X pada bulan Maret - Juni 2014 menggunakan desain cross-sectional, data primer berupa hasil pengukuran intensitas bising dan audiogram, data sekunder berupa gambaran umum perusahaan. Hasil penelitian menunjukkan bahwa 52 responden (14,9%) mengalami gangguan pendengaran, responden yang mengalami gangguan pendengaran terbanyak yaitu sebesar 59,6% (31 responden) adalah responden yang bekerja di Area Steel Melting yang memiliki intensitas kebisingan >85 dB. Penelitian menunjukkan gangguan pendengaran tidak berhubungan dengan pajanan debu, riwayat penyakit Diabetes melitus dan riwayat penyakit Hipertensi (p-value>α(0,05). Untuk mencegah terjadinya gangguan pendengaran kepada pekerja lainnya, perlu dilakukan upaya pengendalian risiko dengan melakukan pengendalian teknis, pengendalian administratif dan perlindungan kepada pekerja yang bekerja di area tersebut.

This study aims to provide an overview of the relationship between the intensity of noise with a hearing loss of workers. Study was conducted on 349 respondents at the Steel Melting and Rolling Mills PT X in March - June 2014 using cross-sectional design, the primary data in the form of noise intensity measurement results and results of audiometric measurement, secondary data from a general overview of the company. The results showed that 52 respondents (14.9%) had hearing loss, respondents who have a hearing loss that is equal to 59.6% (31 respondents) of respondents who work in Steel Melting areas that have noise intensity > 85 dB. Research showed hearing loss is not related to dust exposure, history of diabetes mellitus and a history of hypertension (p-value> α (0.05). To prevent hearing loss to other workers, risk control efforts should be made to perform technical control, control administrative and protection to employees who work in the area.

Industri petrokimia, merupakan sektor dengan tingkat risiko tinggi terhadap bahaya kebakaran dan ledakan akibat keterlibatan bahan mudah terbakar, bahan beracun, serta kondisi operasi pada suhu dan tekanan tinggi. Penelitian ini merupakan penelitian deskriptif semi-kuantitatif yang bertujuan untuk mengklasifikasikan area berbahaya pada proses produksi berdasarkan standar API RP 500 serta menentukan tingkat risiko kebakaran dan ledakan dalam proses produksi gas amonia menggunakan metode DF&EI. Pendekatan metodologis yang digunakan meliputi identifikasi bahan kimia berbahaya, penilaian tingkat bahaya menggunakan metode DF&EI, analisis estimasi kerugian dan radius paparan, serta kajian tingkat dispersi gas amonia dan ledakan proses yang dihasilkan selama proses produksi menggunakan software ALOHA. Hasil analisis menunjukkan bahwa Plant 1A memiliki indeks DF&EI pada kategori parah (severe), radius paparan 223,78m, dan actual MPPD 154 miliar  pada unit ammonia converter dan ringan (light), radius paparan 45,78, dan actual MPPD 47 miliar pada unit reaktor urea. Klasifikasi area berbahaya mengindikasikan keberadaan zona klasifikasi kelas I, divisi 2 di beberapa titik proses produksi yang berdekatan dengan sumber pelepasan uap amonia dan gas alam. Skenario terburuk menunjukan adanya dampak kerugian yang luas akibat ledakan dari unit ammonia converter sejauh 269m menyebabkan kerusakan kaca bangunan dan sebaran gas ammonia sejauh 10km pada reaktor urea menyebabkan ganguan pernapasan.

---

The petrochemical industry is a high-risk sector for fire and explosion hazards due to the involvement of flammable and toxic substances, as well as operating conditions at high temperatures and pressures. This study is a semi-quantitative descriptive research aimed at classifying hazardous areas in the production process based on the API RP 500 standard and determining the level of fire and explosion risk in the ammonia gas production process using the Dow’s Fire and Explosion Index (DF&EI) method. The methodological approach includes the identification of hazardous chemicals, hazard level assessment using DF&EI, analysis of loss estimation and exposure radius, and assessment of ammonia gas dispersion and process explosion using the ALOHA software. The analysis results show that Plant 1A has a DF&EI index categorized as severe, with an exposure radius of 223.78 meters and an actual MPPD of IDR 154 billion in the ammonia converter unit, and categorized as light, with an exposure radius of 45.78 meters and an actual MPPD of IDR 47 billion in the urea reactor unit. The hazardous area classification indicates the presence of Class I, Division 2 classified zones in several parts of the production process close to the ammonia vapor and natural gas release sources. The worst-case scenario shows a significant impact due to an explosion from the ammonia converter unit with a blast radius of up to 269 meters causing window glass breakage, and ammonia gas dispersion from the urea reactor spreading up to 10 kilometers, potentially causing respiratory issues.