ABSTRAK

Lean Thinking, filosofi manajemen yang berfokus pada proses usaha, merupakan metode yang tepat untuk menganalisis alur proses pengadaan obat kemoterapi di RS MMC Jakarta. Penelitian ini mengaplikasikan prinsip Lean dalam menggambarkan alur proses yang terjadi saat ini, menganalisis masalah, serta mendesain alur proses yang lebih ideal. Metode yang dilakukan adalah penelitian kualitatif, dengan observasi langsung proses yang terjadi, wawancara mendalam dengan staf terkait, serta telaah dokumen. Hasil penelitian menunjukkan bahwa pada saat ini sebagian besar pengadaan obat kemoterapi di RS MMC saat ini berlangsung secara cito tanpa standar yang khusus, sehingga polanya tidak jelas. Masalah utama yang ditemukan adalah seringnya obat tidak ada di distributor utamanya dan proses koordinasi antar-unit yang rumit apabila hal ini terjadi. Alur proses terdiri dari 48 kegiatan pada proses pengadaan obat kemoterapi di RS MMC dan hanya 18% dari waktu prosesnya yang bersifat value-added. Analisis masalah dilakukan dengan menggunakan Lean Tools Value Stream Mapping (VSM), identifikasi 8 wastes, analisis akar masalah dengan metode 5 Whys, Kanban, serta konsep error-proofing. Setelah analisis akar masalah dan perumusan ide perbaikan, dilakukan desain ulang yang menghasilkan alur proses baru, terdiri dari 16 kegiatan, dengan persentase waktu value added mencapai 83%.

ABSTRACT

Lean Thinking, a management philosophy focusing on business processes, is the right method to analysis the chemotherapy drugs purchasing process at MMC Hospital Jakarta. This study applied Lean principles in mapping the current work process, analyzing problems, and redesigining a more ideal work flow. Research method used in this study is qualitative approach, by doing direct observation of the actual process, in-depth interview with staffs involved, and document study. This research showed that the current chemotherapy drugs purchasing process are done cito with no specific standard, therefore there was no clear pattern. The main problems were often not found at the main distributors, and that it would demand a very complicated coordination process. The current work process consisted of 48 activities, and only 18% of the total process time was value-added. Analysis were done with the use of Lean Tools Value Stream Mapping (VSM), 8 wastes identification, root cause analysis with 5 Whys method, Kanban, and error-proofing concept. After conducting root-cause analysis and comprising improvement ideas, a new work process was designed, consisted of 16 activites, with 83% value added time.